＃26.ゴム工場見学 | ホット＆クール

ホット&クールのオリジナル商品は、ゴリラ店長が企画し、様々な企業様のご協力のもと完成いたします。今回はその中のゴム製品の製作をお願いしている「サカエゴム工業株式会社」様にお願いをして特別に製作現場を見学させていただきました。

ホット＆クールオリジナルのゴム製品。

こちらが埼玉県熊谷市にあるサカエゴム工業株式会社様。HPはこちら。

ホット＆クールを担当して頂いている営業の熊谷さんです（左）。ゴリラ店長の無理難題も親身に対応してくれます。

今回見学するのはKH・SS用のセンターエアコネクティングパイプの製造現場。

群馬県富岡市にある協力工場に移動です。

工場内には様々な機械が並んでいます。

こちらが原材料となるゴム。エアコネクティングパイプの使用環境を考慮し成分調合された耐油性のゴムです。

そしてこちらが製品を形成する上で肝となる「金型」です。ホット＆クールがゴム製品の製作を日本の企業に依頼している理由の一つがこの「金型」の精度です。大きさや形状はもちろん、表面の滑らかさにも影響してくる非常に重要な要素です。海外産の安価な製品では絶対に出せない精度だと思います。やはりものづくりは日本なのです。ちなみに製作担当者様曰く「この金型は本当に苦労しました。」との事。いつもゴリラがすみません！

まずは下側の金型に先程の材料を敷きます。

その上にパイプの形状をした金型をのせて。

続いて、その上にまた材料をのせます。

さらに上から金型をのせて〜

準備完了。

準備した金型をプレス機へ。

スイッチオ〜ン。

高温で数分プレス。（加熱温度と時間は企業秘密！）

所定の時間が経過したら、熱々の金型を取り出し

上にのっている金型を外すと、エアコネクティングパイプの登場!!

エア等を使い、傷つけないようにパイプ形状の金型から製品を取り外します。

できたてホヤホヤのエアコネクティングパイプ。バリが付いてます。

バリを取った完成品と並べてみました。
今回の取材を通して驚いたのは「全部が手作業で行なわれている！」という事。店長は"ガッチャン→スッポン・ガッチャン→スッポンと自動で製品ができると思っていたのです。このバリをとる作業も全て手作業で行われます。大量に生産する商品だと、色々と設備を整えるらしいですが、ホット＆クールが発注するような少ロッドは全て手作業になるそうです。なんか本当に申し訳ありません。
日本の卓越した技術と丁寧なものづくりにホット＆クールが支えられている事を実感した一日でした。今回お世話になった皆様、本当にありがとうございました。そしてこれからもよろしくおねがいします。